ChinaAutoRegs|GB/T 33594-2025英文版翻译《电动汽车充电用电缆》
Charging Cables for Electric Vehicles
CONTENTS
Foreword
1 Scope
2 Normative References
3 Terms and Definitions
4 Service Characteristics
5 Code, Model and Product Designation Method
6 Technical Requirements
7 Cable Marking
8 Identification of Insulated Cores
9 Routine Tests
10 Sample Tests
11 Type Tests
12 Inspection Rules
13 Packaging, Transportation and Storage
Annex A (Normative) Determination of Insulation Hardness
Annex B (Normative) Test Method for Resistance to Acid and Alkali
Annex C (Normative) Hydrolysis Resistance Test Method
Annex D (Normative) Sheath Tear Test Method
Annex E (Normative) Saponification Test Method
Annex F (Normative) Test Methods for Compatibility of Coolant with Materials
Annex G (Normative) Cable Sheath Thickness and External Dimensions
1 SCOPE
This document specifies the service characteristics, designation methods, technical requirements, marking, test methods and requirements, inspection rules as well as packaging, transportation and storage of charging cables for electric vehicles.
This document is not only applicable to the charging cables (including signal/control wire core) of rated voltages up to and including AC 0.6/1 kV and DC 1.5 kV for connection set of conductive charging for electric vehicles, but also applicable to the discharging cables of rated voltages up to and including AC 0.6/1 kV and DC 1.5 kV for connection set of externally conductive discharging for electric vehicles with discharging function.
2 NORMATIVE REFERENCES
The following normative documents contain provisions which, through normative reference in this text, constitute essential provision of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendment) applies.
GB/T 1690-2010 Rubber, vulcanized or thermoplastic – Determination of the effect of liquids
GB/T 2423.3-2016 Environmental testing—Part 2：Testing method—Test Cab: Damp heat, steady state
GB/T 2900.10 Electrotechnical terminology―Electric cables
GB/T 3048.4 Test methods for electrical properties of electric cables and wires—Part 4: Test of DC resistance of conductors
GB/T 3048.5 Test methods for electrical properties of electric cables and wires – Part 5: Test of insulation resistance
GB/T 3048.8 Test methods for electrical properties of electric cables and wires – Part 8: AC Voltage test
GB/T 3048.9 Test methods for electrical properties of electric cables and wires – Part 9: Spark test of insulated cores
GB/T 3048.14 Test methods for electrical properties of electric cables and wires – Part 14: DC voltage test
GB/T 3956 Conductors of insulated cables
GB/T 4909.2-2009 Test methods for bare wires – Part 2: Measurement of dimensions
GB/T 5013.2-2008 Rubber insulated cables of rated voltages up to and including 450/750V – Part 2: Test methods
GB/T 5563-2013 Rubber and plastics hoses and hose assemblies—Hydrostatic testing
GB/T 6031-2017 Rubber, vulcanized or thermoplastic—Determination of hardness (hardness between 10 IRHD and 100 IRHD)
GB/T 7113.2 Flexible insulating sleeving—Part 2: Methods of test
GB/T 16422.2-2022 Plastics—Methods of exposure to laboratory light sources—Part 2: Xenon-arc lamps
GB/T 17650.1-2021 Test on gases evolved during combustion of materials from cables or optical fiber cables—Part 1：Determination of the halogen acid gas content
GB/T 17650.2-2021 Test on gases evolved during combustion of materials from cables or optical fiber cables—Part 2: Determination of acidity (by pH measurement) and conductivity
GB/T 18380.12-2022 Tests on electric and optical fiber cables under fire conditions—Part 12: Test for vertical flame propagation for a single insulated wire or cable—Procedure for 1 kW pre-mixed flame
GB/T 18380.13-2022 Tests on electric and optical fiber cables under fire conditions—Part 13: Test for vertical flame propagation for a single insulated wire or cable—Procedure for determination of flaming droplets/particles
GB/T 20234.1-2023 Connection set for conductive charging of electric vehicles—Part 1: General requirements
GB 29518-2013 Diesel engines NOx reduction agent – Aqueous urea solution (AUS 32)
JB/T 8137(all parts) Delivery drums for wires and cables
JB/T 10696.6-2007 Test methods for determining mechanical physical and chemical properties of electric cables and wires-Part 6: Test for abrasion of oversheaths
IEC 60811-201:2023 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials –Part 201: General tests – Measurement of insulation thickness
IEC 60811-202:2023 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 202: General tests – Measurement of thickness of non-metallic sheath
IEC 60811-203:2012 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 203: General tests – Measurement of overall dimensions
IEC 60811-401:2017 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 401: Miscellaneous tests – Thermal ageing methods – Ageing in an air oven
IEC 60811-403:2012 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 403: Miscellaneous tests – Ozone resistance test on cross-linked compounds
IEC 60811-404:2012 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 404: Miscellaneous tests – Mineral oil immersion tests for sheaths
IEC 60811-412:2012 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 412: Miscellaneous tests – Thermal ageing methods – Ageing in an air bomb
IEC 60811-501:2023 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 501: Mechanical tests – Tests for determining the mechanical properties of insulating and sheathing compounds
IEC 60811-502:2012 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 502: Mechanical tests – Shrinkage test for insulations
IEC 60811-503:2023 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 503: Mechanical tests – Shrinkage test for sheaths
IEC 60811-504:2012 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 504: Mechanical tests – Bending tests at low temperature for insulation and sheaths
IEC 60811-505:2012 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 505: Mechanical tests – Elongation at low temperature for insulations and sheaths
IEC 60811-506:2012 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 506: Mechanical tests – Impact test at low temperature for insulations and sheaths
IEC 60811-507:2012 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 507: Mechanical tests – Hot set test for cross-linked materials
IEC 60811-508:2023 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 508: Mechanical tests – Pressure test at high temperature for insulation and sheaths
IEC 60811-509:2017 Electric and optical fiber cables – Test methods for non-metallic materials – Part 509: Mechanical tests – Test for resistance of insulations and sheaths to cracking (heat shock test)
IEC 62153-4-3:2013 Metallic communication cable test methods – Part 4-3: Electromagnetic compatibility (EMC) – Surface transfer impedance – Triaxial method
3 TERMS AND DEFINITIONS
For the purposes of this document, the terms and definitions established in GB/T 2900.10 and the following apply.
3.1 nominal value
the value by which a quantity is designated and which is often used in tables
Note: Usually, in this document, nominal values give rise to values to be checked by measurements taking into account specified tolerances.
3术语和定义
GB/T 2900.10界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
标称值nominal value
指定的量值并经常用于表格之中
注:在本文件中,通常标称值引申出的量值在考虑规定公差下通过测量进行检验。
3.2
中间值 median value
将试验得到的若干数值以递增(或递减)的次序依次排列时,中间位置的数值(数量是奇数时)或中间两个数值的平均值(数量是偶数时)
3.3
额定电压rated voltage
电缆设计、使用和进行电性能试验用的基准电压
3.4
例行试验routine tests
R
由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验,以检验所有电缆是否符合规定要求
3.5
抽样试验sample tests
S
由制造方按规定的频度在成品电缆试样上或在取自成品电缆的某些部件上进行的试验,以检验电缆是否符合规定要求
3.6
型式试验type tests
T
按一般商业原则对本文件所包含的一种类型电缆在供货前所进行的试验,以证明电缆具有能满足预期使用条件的良好性能
注:该试验的特点是除非电缆材料、设计或制造工艺的改变可能改变电缆的特性,否则试验做过以后不需要重做。
3.7
电动汽车electric vehicles
只以电驱动和以混合动力(包括电动)驱动的汽车
只以电驱动的汽车,电动机的驱动电能来源于车载可充电蓄电池或其他能量储存装置。混合动力(包括电动)驱动的汽车为能够至少从下述两类车载储存能量中获得动力:可消耗燃料和可再充电能/能量储存装置。
3.8
充电charging
将交流或直流供电网(电源)调整为标准的电压/电流为电动汽车动力电池提供电能,也能额外地为车载电气设备供电。
3.9
液冷充电liquid cooling charging
将液体介质冷却系统应用于电动汽车传导充电过程中的技术
注:其主要原理是通过液体介质循环流动对电动汽车传导充电过程中产生的热量进行热传导和热交换,从而降低充电连接组件在充电过程中的温度,提高充电效率和速度。
3.10
液冷管liquid cooling tube
用于承载冷却液体流动的非金属材料软管
4使用特性
4.1额定电压
交流:U0/U为0.6/1kV及以下。
直流:U0为1.5kV及以下。
注:在交流系统中,额定电压用U0/U表示。U0表示任一主绝缘导体与“地(金属屏蔽、金属套或周围介质)”之间的电压有效值;U为多芯电缆或单芯电缆系统中任意两相导体之间的电压有效值。电缆的额定电压至少等于使用电缆系统的标称电压,这个条件对U0和U值都适用。在直流系统中,额定电压用U0表示,U0表示导体与地之间的电压有效值。系统工作电压不大于系统标称电压的1.1倍。
4.2温度范围
电缆的最大使用环境温度范围为-40℃~+50℃,使用时应根据环境需要选择合适材料的电缆。
绝缘和护套(内护层)材料的导体最高连续工作温度和使用环境最低温度见表1。
5代号、型号和产品表示方法
5.1代号
5.1.1产品代号
EV 电动汽车
AC(省略) 交流充电用
DC 直流充电用
LCC 直流液冷充电用
5.1.2导体结构代号
(省略) 第5种铜导体
R 第6种铜导体
5.1.3绝缘材料代号
S 连续工作温度70℃热塑性弹性体(TPE)
S90 连续工作温度90℃热塑性弹性体(TPE)
E 连续工作温度90℃的乙丙橡胶或类似的合成弹性体
EY 热固性无卤合成材料
5.1.4护套(内护层)材料代号
S 连续工作温度70℃热塑性弹性体(TPE)
S90 连续工作温度90℃热塑性弹性体(TPE)
F 热固性弹性体合成材料
U 聚氨酯弹性体材料
YJ 无卤交联聚烯烃或类似材料
5.1.5结构特性代号
P 内衬层外铜丝总编织层
(P) 信号或控制线芯铜丝或镀锡铜丝编织屏蔽
(P2) 信号或控制线芯铝塑复合带绕包+镀锡铜丝编织复合屏蔽
X 液冷进液管与导体可接触
Ⅱ 液冷进液管与导体不接触
5.2型号
5.2.1电缆型号的组成和排列顺序见图1。
5.2.2常用电缆型号及名称按表2的规定。
表2型号及名称
常用电缆型号a 名称
SS 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车充电用电缆
SF 热塑性弹性体绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90S90 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90F 热塑性弹性体绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90U 热塑性弹性体绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆
EU 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆
EF 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
EYU 热固性无卤合成材料绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆
EYYJ 热固性无卤合成材料绝缘交联聚烯烃护套电动汽车充电用电缆
a电缆导体为第6种导体时,在型号的左侧标示“R”。
5.3产品表示方法
产品表示方法按图2的规定。
信号或控制线芯允许多个组合单元。
示例1:热固性无卤合成材料主绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车交流充电用电缆,导体为第6种导体,额定电压为450/750V,主绝缘线芯3芯,标称截面积2.5mm2,一对0.5mm2信号或控制线芯,信号或控制线芯的绝缘材料为S90(热塑性弹性体),信号或控制线芯绞对外有铜丝编织屏蔽层,表示为:
EV-REYU450/750V3×2.5+(2×0.5(S90))(P)GB/T 33594-2025
示例2:热塑性弹性体绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车直流充电用电缆,导体为第6种导体,额定电压为1.5kV,主绝缘线芯2芯,标称截面积35mm2,接地线芯1芯,标称截面积25mm2,辅助电源线芯2芯,标称截面积4mm2,两对1.5mm2信号或控制线芯,其中一对1.5mm2信号或控制线芯绞对外有铝塑复合带绕包+铜丝编织复合屏蔽层,表示为:
EVDC-RS90U1.5kV2×35+1×25+2×4+2×1.5+(2×1.5)(P2)GB/T 33594-2025
示例3:热固性无卤合成材料绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车直流液冷充电用电缆,导体为第6种导体,额定电压为1.5kV,主绝缘线芯2芯,标称截面积35mm2,接地线芯1芯,标称截面积25mm2,辅助电源线芯2芯,标称截面积4mm2,两对1.5mm2信号或控制线芯,其中一对1.5mm2信号或控制线芯绞对外有铝塑复合带绕包+镀锡铜丝编织复合屏蔽层,表示为:
—主绝缘作为液冷管时:EVLCCX-REYU1.5kV2×35+1×25+2×4+2×1.5+(2×1.5)(P2)GB/T 33594-2025
—液冷管贯穿于导体内部时:EVLCCX-REYU1.5kV2×35+1×25+2×4+2×1.5+(2×1.5)(P2)+液冷管GB/T 33594-2025
—液冷管处于绝缘外时:EVLCCII-REYU1.5kV2×35+1×25+2×4+2×1.5+(2×1.5)(P2)+液冷管GB/T 33594-2025
a当信号或控制线芯采用与主线芯不同的绝缘材料时,应标注材料代号。
图2产品表示方法
6技术要求
6.1导体
导体应是符合GB/T 3956中的第5种或第6种镀金属层或不镀金属层退火铜导体。辅助电源线芯(若有)、信号或控制线芯的导体允许采用适当材料加强。导体标称截面积见表3。
对于市场已广泛应用的规格为20mm2和80mm2直流充电电缆导体,其结构应符合GB/T 3956中相邻较小规格的要求,20℃时导体直流电阻最大值根据其相邻两个规格的要求按式(1)进行计算。
R —20℃时的导体直流电阻,单位为欧姆每千米(Ω/km);
S —导体标称截面积,单位为平方毫米(mm2);
S1—相邻较小规格标称截面积,单位为平方毫米(mm2);
R1—相邻较小规格20℃时的导体直流电阻,单位为欧姆每千米(Ω/km);
S2—相邻较大规格标称截面积,单位为平方毫米(mm2);
R2—相邻较大规格20℃时的导体直流电阻,单位为欧姆每千米(Ω/km)。
对于直流充电电缆,可对主绝缘线芯导体(DC+和DC-)进行相同结构的拆分,拆分后的导体截面积应采用GB/T 3956的推荐规格。
液冷充电用电缆导体,根据液冷管位置的不同,可采用空心绞合结构,但导体中单线最大直径及20℃时导体直流电阻最大值均应符合GB/T 3956的要求。
6.2隔离层
可在导体外包覆一层合适材料制成的隔离层。
6.3绝缘[包括主绝缘线芯、接地线芯、辅助电源线芯(若有)]
6.3.1结构
绝缘紧密挤包在导体或隔离层外(液冷管作为主绝缘时除外),并能被剥除而不破坏绝缘、导体或镀层(若有)。
6.3.2材料
绝缘应采用表1中所列的一种挤包成型的绝缘材料混合物。
6.3.3厚度
绝缘标称厚度见表4,任何隔离层的厚度不应包括在绝缘厚度中。对于拆分结构导体按拆分后导体的标称截面积选择绝缘标称厚度,导体规格介于两个推荐规格之间时,选择较大规格的标称厚度。
绝缘厚度测量值的平均值不应小于规定的标称厚度,其最小测量值不应小于规定标称厚度的90%-0.1mm。液冷管与导体可接触时,其绝缘厚度的均匀度(tmin/tmax)不应小于0.85。
注:tmin和tmax为同一截面上测得的绝缘厚度的最小值和最大值,单位毫米(mm)。
6.3.4火花试验
作为中间检查,缘线芯应经受表5规定的工频火花试验。工频火花试验按GB/T 3048.9的规定进行。
6.4信号或控制线芯
6.4.1结构
允许有一根或多根信号或控制线芯。
若有屏蔽,信号或控制线芯的屏蔽可采用两种方式:裸铜线或镀锡铜线编织屏蔽,或铝塑复合带绕包屏蔽加镀锡铜线编织复合屏蔽。编织用裸铜线或镀锡铜线的平均直径不应小于0.10mm。只用裸铜线或镀锡铜线编织屏蔽时,编织密度不应小于80%。采用铝塑复合带绕包屏蔽加镀锡铜线编织复合屏蔽时,镀锡铜线的编织密度不应小于60%,铝塑复合带的绕包搭盖率不应小于15%。编织密度按公式(2)计算。
复合屏蔽时,铝塑复合带的金属面应与编织层接触。
屏蔽外可挤包或绕包内衬层。
6.4.2绝缘材料
绝缘应采用表1中所列的一种挤包成型的绝缘材料混合物,所选绝缘材料适用的导体最高工作温度不应低于主线芯绝缘所选材料的温度。
6.4.3厚度
信号或控制线芯的绝缘标称厚度为0.5mm,测量值的平均值不应小于标称值,最小测量值不应小于标称值的90%-0.1mm。
6.4.4火花试验
绝缘线芯应按6.3.4的要求进行火花试验。
6.5液冷管
6.5.1结构
液冷管为非金属材料挤出成型软管。液冷管可直接作为绝缘与电缆导体和冷却液体接触,或作为单独承载液体的管材被导体包覆或包覆在绝缘线芯外,或仅与绝缘接触。
6.5.2材料
当液冷管与导体可接触使用时,材料应采用表1中所列绝缘材料混合物的一种。
对于单独承载液体不与导体接触的液冷管,材料性能应符合表6的要求。若为无卤电缆,液冷管材料应符合表9中卤素含量评估的要求。
6.5.3厚度
液冷管壁厚测量值的平均值不应小于0.6mm,壁厚均匀度(tmin/tmax)不小于0.85。
注:tmin和tmax为同一截面上测得的管壁厚度的最小值和最大值,单位毫米(mm)。
6.6缆芯和填充物
6.6.1结构
所有绝缘线芯(包括信号或控制线芯以及液冷管)应绞合在一起。信号或控制线芯宜先绞合为一个单元,再与其他线芯绞合。
在绞合绝缘线芯时可使用填充物。
6.6.2填充物材料
用于填充物的材料应适合电缆的运行温度并与电缆的绝缘和护套材料相容。若为无卤电缆,填充物应符合表9中卤素含量评估的要求。
6.7内衬层
6.7.1结构
若有总编织层,缆芯外应有挤包或绕包内衬层。
内衬层应包覆在缆芯外并使电缆圆整,挤包内衬层不应粘连绝缘线芯。
6.7.2材料
内衬层材料应适合电缆的运行温度并与电缆的绝缘、护套材料相容。
若电缆为无卤电缆,内衬层应符合表9中卤素含量评估的要求。
6.8总编织层(若有)
内衬层外编织层应采用裸铜线或镀锡铜线编织,编织密度应符合6.4.1的要求。
6.9护套
6.9.1结构
护套应包覆在缆芯或编织层外。
护套应单层挤包,与绝缘线芯或编织层紧密贴合但不应粘连。
6.9.2材料
电缆护套应是表1中所列的一种挤包成型的护套材料混合物。
6.9.3厚度
每种型号规格电缆的护套标称厚度应符合附录G的表G.1~表G.4的规定。液冷充电电缆的护套标称厚度与相同规格的非液冷电缆的护套标称厚度相同。
护套厚度测量值的平均值不应小于标称厚度,其最小测量值不应小于标称厚度的85%-0.1mm。
6.9.4火花试验
作为中间检查,挤包在编织层外的护套应经受工频火花试验。工频火花试验按GB/T 3048.10的规定进行。
6.10电缆外径
用户对电缆平均外径的上限值和下限值有要求时,按用户要求执行。表G.1~表G.4中给出了电缆平均外径的上限值和下限值的参考值。
注:计算表G.1~表G.4中电缆平均外径时,交流充电用电缆仅考虑一对绞合信号或控制线芯,直流充电用电缆按3线芯绞合成缆计算。
在电缆护套同一横截面上测得的任意两点外径之差不应超过测得平均外径的15%。
7电缆标志
7.1一般要求
电缆应有制造商名称、产品代号、电缆型号和规格的连续标志。制造商名称标志可以是制造商的商标。对于液冷充电电缆,电缆表面应标识“仅用于主动冷却系统”。
电缆型号按5.2规定。电缆规格包括导体标称截面积、芯数和额定电压等。当电缆表面设计温度超过60℃时,电缆表面应标识高温警示,例如标示“高温!小心烫伤”。标志可用油墨印字,激光打印或采用压印凸字在护套上。
7.2标志连续性
护套表面一个完整标志的末端和下一个完整标志的始端之间的距离不应超过550mm。
7.3清晰度和耐擦性
所有标志应字迹清楚。
油墨印刷标志应耐擦。使用浸过水的脱脂棉或棉布,轻轻擦拭10次,然后用正常视力检查,电缆表面印字应基本不变。
8绝缘线芯识别
8.1一般要求
电缆主绝缘线芯采用颜色识别,并应符合8.2的规定。
电缆的辅助电源线芯、信号或控制线芯及其他扩展线芯可采用颜色识别或数字识别,并应符合8.2或8.3的规定。
8.2颜色识别
8.2.1总则
除用绿/黄组合色识别的线芯外,绿色和黄色不宜作为独立的颜色使用。
8.2.2颜色色谱
交流充电用电缆主绝缘线芯着色优先选用的色谱如下:
—两芯电缆:蓝色、棕色;
—三芯电缆:绿/黄组合色、蓝色、棕色;
—四芯电缆:绿/黄组合色、蓝色、棕色、灰色;
—五芯电缆:绿/黄组合色、蓝色、棕色、黑色、灰色。
直流充电用电缆主绝缘线芯着色宜采用:正极为棕色,负极为蓝色,接地保护线芯为绿/黄组合色。各种颜色清晰可识别、持久。
对于采用颜色识别的辅助电源线芯、信号或控制线芯及其他扩展线芯等的着色不作要求,但其颜色应清晰可识别,不易混淆。
8.2.3绿/黄色组合
绿/黄色组合的线芯颜色分布应符合下列要求:对于每一段长15mm的绝缘线芯,其中一种颜色应至少覆盖绝缘线芯表面的30%,且不大于70%,而另一种颜色则覆盖绝缘线芯的其余部分。
注:关于使用绿/黄组合色的情况说明:当按上述规定使用绿/黄组合色时,表示专门用作识别连接接地或类似保护用途的绝缘线芯。
8.3数字识别
8.3.1通则
电缆的辅助电源线芯、信号或控制线芯及其他扩展线芯可采用数字识别。
线芯的绝缘应是同一种颜色,并按数序排列,但绿/黄组合色线芯(若有)除外。
数字编号应从数字1开始。
数字应用阿拉伯数字印在绝缘线芯的外表面上。数字颜色相同并与绝缘颜色有明显反差,数字应字迹清晰。
8.3.2数字的优先排列方法
数字标志应沿着绝缘线芯以相等的间隔重复出现,相邻两个完整的数字标志应彼此颠倒。
当标志是由一个数字组成时,则破折号应放置在数字的下面。当标志是由两个数字组成时,则一个数字排在另一个数字的下面,同时在底下的数字下面放破折号。相邻两个完整的数字标志之间的距离d不应超过50mm。
标志的排列如图3所示。
图3数字标志的排列
8.3.3耐擦性
数字标志应耐擦,按7.3规定的检查方法进行检查并应符合其要求。
9例行试验
9.1导体直流电阻试验
成品电缆应在保持适当温度的实验室内至少存放12h后再进行导体直流电阻试验。
导体直流电阻试验应按GB/T 3048.4的规定进行。
电阻测量值按GB/T 3956规定的公式和系数校正到20℃下1km长度的数值。
电缆每一芯导体20℃时的导体直流电阻不应超过GB/T 3956规定的相应的最大值或按6.1的计算值。
9.2电压试验(试验电压值)
电压试验应在环境温度下进行,交流充电用电缆按GB/T 3048.8的规定进行,直流充电用电缆按GB/T 3048.14的规定进行。
电压试验按下列要求进行:
—交流充电用电缆:依次在每一绝缘线芯导体对其余导体和编织屏蔽(若有)之间施加交流电压,施加电压值及电压持续时间按表8序号1的规定,电缆绝缘均不应击穿;
—直流充电用电缆:依次在每一绝缘导体(包括接地线芯导体、辅助线芯导体等)对其余导体和编织屏蔽(若有)之间施加直流电压,施加电压值及电压持续时间按表8序号1的规定,电缆绝缘均不应击穿。
10抽样试验
10.1抽样频度
10.1.1导体检查和尺寸检查
导体检查和尺寸检查应在每批同一型号和规格电缆中的一根制造长度的电缆上进行,但应限制不超过合同长度数量的10%。
10.1.2其他试验项目
对于总长度大于2km的电缆,宜按表7进行抽样。按商定的质量控制协议,也可在制造长度电缆上取样进行试验。
10.2复试
如果任一试样没有通过10.3~10.9规定的任一项试验,应从同一批中再取两个附加试样就不合格项目重新试验。如果两个附加试样都合格,则认为样品所取批次的电缆符合本文件的要求。如果附加试样中仍有一个试样不合格,则认为抽取该试样的这批电缆不符合本文件的要求。
10.3导体检查
采用正常视力检查和可行的测量方法检验导体结构。导体结构应符合GB/T 3956的要求。
10.4绝缘厚度(含液冷管)的测量
选取的每根电缆去除可能受到损伤的部分后,从端头取一段电缆作为试样。
按照IEC 60811-201:2023的规定测量每根线芯的绝缘厚度。
测量结果应符合6.3.3、6.4.3和6.5.3的要求。
10.5护套厚度的测量
选取的每根电缆去除可能受到损伤的部分后,从端头取一段电缆作为试样。
按照IEC 60811-202:2023的规定进行测量。
测量结果应符合6.9.2的要求。
10.6屏蔽层结构的测量
在选取的试样上用合适的测量工具测量6.4.1规定的参数,并计算屏蔽层的编织密度,测量结果应符合6.4.1的要求。
10.7外径的测量
电缆外径的测量按IEC 60811-203:2012的规定进行。测量结果应符合6.10的要求。
10.8绝缘及护套热延伸试验(适用时)
绝缘及护套(内护层)的热延伸试验的取样和试验步骤按IEC 60811-507:2012的规定进行,试验条件和试验结果应符合表9和表10的规定。
10.9电缆的单根阻燃试验
电缆的单根阻燃试验按GB/T 18380.12-2022和GB/T 18380.13-2022的规定进行,试验结果应符合GB/T 18380.12-2022和GB/T 18380.13-2022的要求。
11型式试验
11.1电缆的结构尺寸
电缆结构尺寸检查按10.3~10.7的规定进行,检查结果应符合6.1~6.10的要求。
11.2电缆的电气性能
11.2.1导体直流电阻试验
导体直流电阻试验按GB/T 3048.4的规定进行。
每一根导体20℃时的导体直流电阻不应超过GB/T 3956规定的最大值或按6.1的计算值。
11.2.2耐压试验
11.2.2.1成品电缆耐压试验
交流充电用电缆按GB/T 3048.8的规定进行试验,直流充电用电缆按GB/T 3048.14的规定进行试验,试验条件按表8的规定,试验结果应符合表8的要求。
11.2.2.2绝缘线芯耐压试验
试验在5m长的试样上进行,剥去电缆护套和任何其他包覆层或填充物而不损伤绝缘线芯。
将绝缘线芯按表8的要求浸于水中,电压施加在导体和水之间。试验电压和施压时间按表8的规定,试验结果应符合表8的要求。
11.2.2.3液冷管耐压试验
本试验适用于液冷管与导体直接接触的电缆。试验在5m长的液冷管试样上进行。
取适当长度液冷管浸于水中,浸水长度为5m,管材两端露出水面不小于250mm,向液冷管内部注入水,注水的高度与外部液面相平,保持液冷管露出水面的外表面干燥,在液冷管内外部水之间施加电压。试验电压、施加电压时间按表8序号2的规定,其中施加试验电压值按主绝缘线芯的规定。试验结果应符合表8序号2的要求。
11.2.3长期直流耐压试验
试验在5m长的试样上进行,剥去电缆护套和任何其他包覆层或填充而不损伤绝缘线芯。
将主绝缘线芯浸入含氯化钠30g/L的恒温水槽中,试样两端露出水面约250mm。水浴温度、在水溶液和试样导体之间施加的电压值以及施加电压时间按表8规定。施加电压正极接浸入水溶液中的铜电极,负极接试样导体。
试验结果应符合表8的要求。
11.2.4绝缘电阻
11.2.4.1线芯的绝缘电阻常数Ki
按GB/T 3048.5的规定测量电缆绝缘线芯的绝缘电阻,在试验前绝缘线芯试样浸在20℃或导体最高运行温度下的水中至少2h,直流测试电压为80V~500V,测试时间不少于1min且不超过5min。
测量在导体与水之间进行。
绝缘电阻常数Ki由所测得的绝缘电阻值按公式(4)计算。
Ki—绝缘电阻常数,单位为兆欧·千米(MΩ·km);
L—电缆长度,单位为厘米(cm);
R—测得的绝缘电阻,单位为欧姆(Ω);
Di—绝缘外径,单位为毫米(mm);
di—绝缘内径,单位为毫米(mm)。
从公式(4)中计算出的数值不应小于表8的要求。
11.2.4.2液冷管的绝缘电阻
本试验适用于液冷管与导体直接接触结构的电缆。
取适当长度液冷管浸于水中,浸水长度为5m,管材两端露出水面不小于250mm。液冷管浸在20℃或导体最高运行温度下的水中至少2h,然后向液冷管内部注入水,注水高度与外部液面相平,保持液冷管露出水面的外表面干燥,在液冷管内外的水中插入铜丝作电极。按照11.2.4.1的规定测量液冷管的绝缘电阻值,并计算其绝缘电阻常数。
液冷管的绝缘电阻常数应符合表8中直流充电电缆的要求。
11.2.5护套表面电阻
截取三段成品电缆试样,每段试样长度约为250mm。
用工业酒精清洁电缆护套表面,每个试样上用直径为0.2mm~0.6mm的细铜丝螺旋缠绕两个电极,两电极之间距离为(100±2)mm,缠绕完成后再次彻底清洁两电极间的电缆护套表面。
然后将试样放置在温度为(20±2)℃、湿度为(65±5)%的试验箱中24h。从试验箱中取出试样,立刻在两电极间施加100V~500V的直流电压,1min后测量电阻值。测量结果按公式(5)计算。
R—测得的电阻值,单位为欧姆(Ω);
a—电缆试样的周长,单位为毫米(mm)。
测量三个试样的表面电阻,以计算结果中间值作为该电缆的护套表面电阻,护套表面电阻值应符合表8的要求。
11.2.6信号或控制线芯屏蔽层表面转移阻抗
信号或控制线芯屏蔽层表面转移阻抗试验按IEC 62153-4-3:2013的规定进行,试验结果应符合表8的要求。
11.2.7直流充电电缆电感测试
取不小于10m直流充电用电缆,自然平直摆放,测量电缆DC+导体与DC-导体间的电感。
采用网络分析仪或LCR测试仪(电感测试的最大允许误差2%±50nH),将试样一端的DC+导体与DC-导体连接在一起,另一端分别接入检测仪器进行测试,测试频率取800Hz。拆分结构的电缆,取相邻的DC+导体与DC-导体进行测试。
试验结果应符合表8的要求。
11.2.8充电通信功能试验
考虑中。
11.5成品电缆特殊试验
11.5.1相容性试验
本试验适用于所有类型的电缆。
按IEC 60811-401:2017中附录C的规定从成品电缆截取样品,并在表11中规定温度的空气烘箱中处理168h。处理后的电缆各组件之间不应发生粘连。
在相容性老化试验后的电缆试样上按IEC 60811-501:2023中第4章的规定进行机械性能试验,试验结果应符合表11的要求。
对液冷充电电缆,应增加冷却液与导体和液冷管的相容性试验。试验方法按附录F的规定。
11.5.2耐化学液体试验
各取一段成品电缆进行试验,每段电缆长度不应小于600mm,在室温下浸入表12中规定的液体中浸泡1h,取出后在室温下放置22h,再进行弯曲试验。
弯曲试验用试棒直径最大为5D(D为处理前电缆外径),试样180°弯曲后,用正常视力检查电缆表面,应无裂纹。
11.5.3人工气候老化试验
从被试电缆上截取足够长的电缆,取出绝缘线芯等所有内部组件,制取护套试件,有机械损伤的护套不应用于试验。
应采用GB/T 16422.2-2022规定的试验设备。氙弧灯在波长300nm~400nm的辐照强度不应小于(60±2)W/m2。试样暴露时间为720h,即360个120min的循环,每个循环的要求如下:
—无喷水时间为(102±0.5)min,有氙弧灯照射,黑板温度为(63±3)℃,相对湿度(50±10)%;
—喷水时间(18±0.5)min,有氙弧灯照射,黑板温度和相对湿度不控制。
完成规定的循环次数后,将试样放置于环境温度下至少16h,用正常视力检查试样光照面,应无裂纹。
将试样按IEC 60811-501:2023中4.3.6的规定进行机械性能试验,人工气候老化试验后抗张强度变化率不应超过±30%,断裂伸长率变化率不应超过±30%。
11.5.4低温冲击试验
成品电缆低温冲击试验的试验温度按表1列出的使用环境最低温度进行,按IEC 60811-506:2012的规定进行试验,但落锤质量、中间铁块质量和落锤落下高度按表13的规定。
试验后用正常视力检查电缆绝缘外表面、液冷管外表面和护套内外表面,3个试样均应无裂纹。
11.5.5湿热试验(要求时)
用户或制造商有要求时,成品电缆应进行湿热试验。
取适当长度电缆,按GB/T 2423.3-2016规定的方法,温度设置为(85±2)℃,湿度为(85±5)%,放置时间为1000h。随后将试样取出,在环境温度下放置至少16h。按IEC 60811-501:2023中第4章进行机械性能试验。
湿热试验前后,绝缘、液冷管和护套的抗张强度变化率和断裂伸长率变化率均不应超过±30%。
11.5.6高低温循环试验(要求时)
用户或制造商有要求时,成品电缆应进行高低温循环试验。取适当长度的电缆按直径5D(D为处理前电缆外径)弯成完整的一圈并用适当方法固定。
试验在试验箱中进行,低温为(-40±2)℃[对于70℃热塑料弹性体材料为(-30±2)℃],高温为(100±2)℃[对于70℃热塑料弹性体材料为(85±2)℃)]。
试样在低温环境下放置最少30min后,试验箱温度在30min内升到相应的高温,试样在高温环境下放置6h,然后将试验箱温度在1h内降到低温环境,上述过程作为一个循环。
除用户或制造商另有规定外,推荐进行40个循环。试验后,电缆绝缘线芯以及绝缘线芯与其他电缆组件间不应发生粘连,用正常视力检查绝缘线芯、液冷管和护套表面,均应无裂纹。
11.5.7成品电缆的机械强度试验
11.5.7.1曲挠试验
除用户或制造商另有规定外,有总编织结构的电缆以及导体标称截面积超过4mm2的无总编织结构的电缆不必进行该项试验。
试验步骤按GB/T 5013.2-2008中3.1规定的方法进行,试验经过30000次往复运动,即60000次单程运动后应既不发生电流断路,也不发生导体之间短路。
曲挠试验后剥去护套,按11.2.2.2的要求对绝缘线芯进行耐压试验,绝缘不应击穿。
11.5.7.2抗挤压试验
根据电缆的实际使用情况选用下列方法中的一种进行试验。
方法A:挤压试验
试验设备应包括以下几部分(试验示意图见图4):
—压力试验机,带有可测量压力值的设备,试验机的机械传动速度为(10±1)mm/min;
—两片50mm×150mm的扁平钢板;
—一根直径20mm表面光滑的实心钢棒;
—导通信号装置,可提供30V或更低电压的直流电源,用于连接试样导体之间以及导体和钢板或钢棒之间。
试样为成品电缆,长度最小3000mm,试样一端露出导体。
试样露出的导体之间以及导体与拉力试验机上的钢板或钢棒之间分别连接直流电源。
将两钢板平行安装在压力试验机上。两钢板的纵轴应在同一垂直平面上。试样、设备以及周围环境应在室温下达到热平衡。
试样上的第一个测试点在下面钢板的中心,上面的钢板以(10±1)mm/min的速度下移直到接触到试样表面,并继续下移直到指示信号接通。
记录信号接通时的压力试验机指示的压力值。
在沿试样长度方向上进行上述试验10次,每次测试点在试样长度方向上均匀分布。
测试点之间的距离应至少为250mm,距离试样端头应至少为125mm。
成品电缆最小平均挤压力应符合下述要求(S为主线芯导体标称截面积):
a)S≤4mm2时,4.0kN;
b)4mm2<S≤35mm2时,11.0kN;
c)S>35mm2时,15.0kN。
液冷电缆挤压试验后,取出液冷管,按11.5.9进行室温下爆破压力试验,爆破压力不应小于其额定工作压力值。
图4钢板挤压试验示意图
方法B:车辆辗压试验
试验设备为可以用P225/75R15或同等负载的传统汽车轮胎施加(5000±250)N的压力的装置,轮胎充气压力为(220±10)kPa。
取至少3m电缆试样以其自然卷曲的方式放在水泥地面上,但不应放置在突出物上。轮胎以(8±2)km/h的速度压过电缆,往复100次,试验中试样应无明显移动。
辗压试验后,电缆剥去护套,按11.2.2.2的规定对绝缘线芯进行耐压试验,绝缘不应击穿。
液冷电缆车辆辗压试验后,取出液冷管,按11.5.9进行室温下爆破压力试验,爆破压力不应小于其额定工作压力值。
11.5.7.3摇摆试验
导体标称截面积6mm2及以上的成品电缆应进行摇摆试验。
从相隔至少为1m的两处截取2段长度不小于600mm的电缆试样。
将试样安装在如图5所示的试验装置上,将试样一端固定在弯曲夹具上,另一端施加负载,负载和弯曲半径的值按表14的规定,试样以15个循环/分钟的速度弯曲。试验过程中,在导体中施加0.1A监视电流。
除用户或制造商另有规定外,推荐试验进行5000个循环。
在整个试验中试样不应发生导体断裂。试验结束后用正常视力检查试样表面,应无裂纹。
摇摆试验后的试样剥去护套,按11.2.2.2的规定对绝缘线芯进行耐压试验,绝缘不应击穿。
液冷电缆摇摆试验后,取出液冷管,11.5.9进行室温下爆破压力试验,爆破压力不应小于其额定工作压力值。
11.5.7.4刮磨试验
成品电缆护套刮磨试验的设备和方法按JB/T 10696.6-2007的规定,其中垂直力的要求按表15的规定,刮磨次数往复2000次,试验后电缆护套不应磨穿而露出内部的绝缘线芯或屏蔽层。
11.5.8电缆的单根阻燃试验
电缆的单根阻燃试验按GB/T 18380.12-2022和GB/T 18380.13-2022的规定进行,试验结果应符合GB/T 18380.12-2022和GB/T 18380.13-2022的要求。
11.5.9液冷管爆破压力试验
按照GB/T 5563-2013的规定进行液冷管静态爆破压力试验。室温下,冷却管的爆破压力不应小于其3倍的额定工作压力值。导体最高工作温度下,冷却管的爆破压力不应小于其1.5倍的额定工作压力值。管材的额定工作压力由用户或制造商提供。
11.5.10直流充电电缆扭转伸展试验(要求时)
取成品电缆长度不小于7m,电缆一端固定在装置底部,并以约10倍电缆外径的直径成圈,另一端以适当的方式固定在装置的移动端,移动端到底部距离约为1m。移动端以0.2m/s的速度上下直线移动,最小行程为3m。移动端向上移动的同时逆着底部电缆卷曲的方向旋转,移动端向下移动时旋转方向与向上移动时相反,旋转速度为5s/圈。移动端上下往复一次为1个循环。试验过程中导体施加0.1A监视电流。
除用户或制造商另有规定外,推荐试验进行5000个循环。
在整个试验中试样不应发生导体断裂,试验后检查电缆表面,不应有开裂以及电缆扭结、鼓包现象。
经过扭转伸展试验后剥去试样护套,按11.2.2.2的规定对绝缘线芯进行耐压试验,绝缘不应击穿。
液冷电缆扭转伸展试验后,取出液冷管,按11.5.9进行室温下爆破压力试验,爆破压力不应小于其额定工作压力值。
11.5.11电缆的载流温升试验(要求时)
本试验方法适用于液冷直流大电流充电时的电缆载流温升的测试。
试验方法参照GB/T 20234.1-2023。
需要时,也可用于普通传导充电电缆的载流温升试验。
12检验规则
12.1产品应由制造方的质量检验部门检验合格后方能出厂,出厂的电缆应附有产品检验合格证。用户要求时,制造方应提供产品的工厂试验报告或/和型式试验报告。
产品检验按表16的规定进行。
13包装、运输和贮存
13.1电缆成圈或成盘,卷绕整齐,妥善包装。成盘电缆应采用JB/T 8137(所有部分)规定的电缆盘。电缆的两个端头有可靠的防水或防潮密封,成盘电缆伸出盘外的端头牢靠地固定在电缆盘上。
13.2在每圈或每盘出厂的电缆上应附有产品检验合格证,产品检验合格证防水。
13.3每圈或每盘电缆应标明:
—制造商名称或商标;
—电缆额定电压、型号和规格;
—电缆长度,m;
—毛重,kg;
—制造年月;
—本文件编号;
—盘装电缆的电缆盘的正确旋转方向。
13.4电缆运输和贮存符合下列要求:
—电缆宜避免露天存放,电缆盘不应平放;
—运输中不应从高处推下装有电缆的电缆盘,不应机械损伤电缆;
—吊装包装件时,不应多盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上,电缆盘应放稳,并用适当的方法固定,防止互撞或翻倒。
附录A
(规范性)
绝缘硬度测定
A.1试样准备
试样应是有全部护层的一段成品电缆,小心地剥开试样,直至EY绝缘的测量表面,也可采用一段绝缘线芯作试样。
A.2测量步骤
A.2.1大曲率面
测量装置应符合GB/T 6031-2017要求,应便于仪器稳定地放置在EY绝缘上,同时使压脚和压头与绝缘表面垂直接触,这可由下述途径之一实现:
a)仪器上装有便于调节的万向接头可动脚,可与绝缘弯曲表面相适应;
b)仪器由底板上两个平行杆A和A’固定,其间距由表面弯曲程度决定(见图A.1)。
这些方法可用于曲率半径20mm以上的表面。
用于测量EY绝缘厚度小于4mm的仪器,应采用GB/T 6031-2017中对于小试样规定的测量方法。
A.2.2小曲率面
对于曲率半径很小表面的测量步骤同A.2.1规定,试样应与测量仪器用同一刚性底板固定,这样可以保证绝缘在压头压力增加时整体移动最小,同时可使用压头与试样轴线垂直。
测量步骤如下:
a)将测量样品放在金属夹具槽中[见图A.2a)];
b)用V形枕台固定测量样品的两端导体[见图A.2b)]。
由此方法测量的表面曲率半径的最小值可达4mm。对于更小的曲率半径表面应采用GB/T 6031-2017中规定的方法和仪器。
A.2.3预处理和测量温度
测量至少应在制造后16h进行。测量应在(20±2)℃温度下进行,试样在此温度下应至少保持3h后立即测量。
A.2.4测量次数和测量结果
一次测量应在分布于试样的3个或5个点上进行,试样的硬度为测量结果的中间值,以最接近于国际橡胶硬度级(IRHD)的整数表示。
附录B
(规范性)
耐酸、碱试验方法
B.1概述
本试验方法适用于电动汽车充电用电缆的护套材料的耐酸和耐碱性能的测定。
B.2试件的制备
按照IEC 60811-501:2023中4.3.3的规定制备至少5个哑铃试件,并按照IEC 60811-501:2023中4.3.4的规定测量并计算试件的截面积。
B.3酸、碱溶液的配制
试验用酸溶液采用0.5mol/L浓度的草酸或1mol/L浓度的醋酸。试验用碱溶液采用1mol/L浓度的氢氧化钠溶液。
B.4试验步骤
试件浸入配制好的酸、碱溶液中,并在(23±2)℃温度下保持168h。
规定的时间结束后,从酸、碱溶液中取出试件,吸掉表面液体,将试件悬挂在环境温度下的空气中至少16h,但不超过24h。
按IEC 60811-501:2023中4.3.6的规定方法进行拉力试验。
B.5试验结果
根据浸液前测量的试件的截面积计算抗张强度。
浸液前后抗张强度的变化率和浸液后的断裂伸长率均应符合表10的要求。
附录C
(规范性)
耐水解试验方法
C.1概述
本试验适用于电动汽车充电用电缆护套材料的耐水解性能的测定。
C.2试件的制备
按照IEC 60811-501:2023中4.3.3的规定制备至少5个哑铃试件,并按照IEC 60811-501:2023中4.3.4的规定测量并计算试件的截面积。
C.3试验步骤
将试件浸入到表10中规定温度下的蒸馏水或去离子水中,并保持168h。
规定的时间结束后,从热水中取出试件,吸掉表面液体,将试件悬挂在环境温度下的空气中至少16h,但不超过24h。
按IEC 60811-501:2023中4.3.6的规定方法进行拉力试验。
C.4试验结果
根据浸热水前测量的试件的截面积计算抗张强度。
浸热水前后抗张强度变化率和断裂伸长率的变化率均应符合表10的要求。
附录D
(规范性)
护套抗撕试验方法
D.1概述
本试验方法适用于有抗撕试验要求的护套材料。
D.2试样制备
从电缆护套上制取3个试片,尺寸如图D.1所示。
试片宜磨平或削平使之具有大致平行的表面。磨平时注意避免过热。磨平或削平后的试片厚度不应小于1.0mm。
注1:对外径小于10mm的电缆,试样宽度近似等于护套周长。
注2:由于电缆外径相对较小以及材料的特性,不可能制备出完全平面的试片。
图D.1抗撕试验试片
使用锋利的刀片切出轴对称的切口,垂直于试片宽度,如图D.1所示,保证切口在线芯产生的凹槽的最薄处。在切口长度方向的3个等距离的点用指针式测厚仪测量试片厚度,取中间值,保留2位小数。
D.3试验处理
在开始试验前,所有试片应在温度(20±5)℃下存放至少3h。
D.4试验步骤
将试片切开端的两边分别夹在拉力试验机的上下夹具上,如图D.2所示,以(250±50)mm/min的速率撕开试片。
读取撕开试片到标记线时最大的撕力,取1位小数。
图D.2放入拉力试验设备夹口前的试片
D.5试验结果
如果撕裂口达到了图D.1所示的标记线,结果认为有效。如果撕裂口在到达标记线之前先达到试片的一边,则结果无效。应得到至少3个有效结果,否则需要制备更多的试片。
按公式(D.1)计算试片的抗撕强度Ts。
Ts—抗撕强度,单位为牛顿每毫米(N/mm);
F—最大撕裂力,单位为牛顿(N);
δ—厚度中间值,单位为毫米(mm)。
试验结果取3个有效结果的平均值。
附录E
(规范性)
皂化试验方法
E.1概述
E.1.1皂化值
在规定条件下皂化1g试样所需的氢氧化钾毫克数。
E.1.2皂化
碱金属盐的形成,不考虑相应的酸的形成。
E.2测试设备和材料
测试设备和材料如下:
—锥形瓶:容量250mL,由耐碱玻璃制成,带有磨口;
—回流冷凝管:带有连接锥形瓶的磨砂玻璃接头;
—滴定管;
—分析天平:精确到0.1mg;
—自然通风电加热箱;
—水浴;
—氢氧化钾溶液,0.5mol/L;
—盐酸溶液,0.5mol/L;
—1%的酚酞乙醇溶液;
—四氢呋喃;
—沸石;
—蒸馏水或去离子水。
E.3试样准备
从样品上取得足够量的试样,试样应至少可进行两次有效测试。
E.4测试过程
将试样材料切成细小颗粒后,用分析天平称取约0.5g需测定的材料,精确到0.001g(定量E),放入250mL锥形瓶中。加入50mL四氢呋喃,锥形瓶用磨砂瓶塞密封,然后放置于60℃电加热箱中,直到试样全部溶解,摇动锥形瓶能加速溶解过程。用移液管将25mL氢氧化钾溶液(0.5mol/L)加入到试样溶液中,并加入一些沸石,连接回流冷凝管与锥形瓶,将锥形瓶放置在沸腾温度下的水浴中保持3h。然后在不冷却情况下迅速加入50mL蒸馏水和3滴1%的酚酞乙醇溶液,用浓度为0.5mol/L的盐酸(用量用a表示)返滴定到粉色消失。空白试验按相同的方法进行,盐酸用量为b。试验应在至少两份试样上进行。
E.5结果计算
A—皂化值,单位为毫克氢氧化钾每克(mgKOH/g);
b—空白试验用0.5mol/L盐酸标准溶液的体积,单位为毫升(mL);
a—滴定用0.5mol/L盐酸标准溶液的体积,单位为毫升(mL);
E—试样的质量,单位为克(g)。
试验结果取两次有效测试计算得出的皂化值的平均值。
附录F
(规范性)
冷却液与材料的相容性试验方法
F.1概述
本试验适用于直接接触冷却液的铜导体、液冷管或绝缘材料之间的相容性测试。试验分为短期相容性试验和长期相容性试验。当冷却液体的沸点低于短期相容性试验的试验温度时应采用长期相容性试验方法。
F.2短期相容性试验
F.2.1试验装置
试验装置包括:
a)符合IEC 60811-401:2017的自然通风试验烘箱或具有温度控制功能的液体试验箱;
b)测量精度±1℃的玻璃水银温度计;
c)适用的冷却液;
d)拉力试验机。
F.2.2试样制备
试验所用试样按下面要求制备:
a)液冷管仅承载冷却液而不包覆导体时,按IEC 60811-501:2023中4.2.3的要求制备10个拉力试件。
b)管材包覆导体作为绝缘时,首先制备两段300mm长的带导体绝缘线芯试件,其中一段作为对照样;另外,按IEC 60811-501:2023中4.2.3的要求制备5个拉力试件。
F.2.3试验过程
将5个拉力试件及1段带导体的线芯试件(需要时)浸入已预热到规定试验温度的冷却液内,并在此温度下放置标准要求的时间,不同试件的处理温度和时间按表F.1的规定,达到规定时间后,将试件从冷却液中取出,擦拭表面残留的液体后,在环境温度下放置不少于16h但不超过24h,拉力试件按IEC 60811-501:2023中4.2.6规定进行机械性能试验,带导体线芯试件检查铜导体表面变化。
表F.1处理温度和时间
F.2.4试验结果及评价
试验结果应符合下列规定:
a)对比浸渍冷却液后铜导体表面,应无任何腐蚀现象(表面氧化不是腐蚀);
b)机械性能试验后,抗张强度变化率和断裂伸长率变化率均不应超过±30%。
F.3长期相容性试验
F.3.1试验装置
F.2.1规定的试验装置;分度值为0.01mm的游标卡尺。
F.3.2试样制备
取一段至少5.5m长的液冷管,中间5m试样以适当的弯曲半径成圈并固定,弯曲过程不应造成管材弯折阻断液体流动,液冷管两端平行伸出各至少0.25m,给液冷管内充冷却液体,两端留有约0.25m不充满,并在管内插入部分软铜导体,导体应部分浸入冷却液中,最后将液冷管两端采用适当的方法密封。
F.3.3试验过程
首先用游标卡尺测量装有液体的管材的外径D0,并标记测量位置。
然后将密封好的液冷管两端朝上悬挂在已经预热到85℃的烘箱中,并在此温度下放置至少1000h,达到规定时间后,将试件从烘箱中取出,在环境温度下放置不少于16h。
去除两端密封,取出内部浸入的导体,检查其表面腐蚀情况。
在相同的测量点测量液冷管的外径D1;然后,将液冷管浸入水中,在内部冷却液和水之间按照表8中试验2进行耐压试验。
F.3.4试验结果及评价
试验结果应符合下面的规定。
a)铜导体表面不应有腐蚀现象(表面氧化除外)。
b)液冷管外径的变化率不应大于5%,外径变化率按公式(F.1)计算。
D0—老化前外径,单位为毫米(mm);
D1—老化后外径,单位为毫米(mm)。
c)耐压试验不应击穿。
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