ChinaAutoRegs|GB/T 5363-2025英文版翻译 摩托车和轻便摩托车发动机台架试验方法

Method of bench test of engine for motorcycles and mopeds

目 次

前言

1 范围

2 规范性引用文件

3 术语和定义

4 试验条件

5 性能试验方法

6 可靠性试验

7 耐久性试验 10

8 有效功率的修正 11

9 混合动力驱动系统的发动机台架试验方法 14

10 试验报告

附录 A (规范性) 不同环境温度 T 和相对湿度Φ 下的水蒸气分压Φ·Psw 16

附录 B (资料性) 试验时发动机所带附件 17

附录 C (资料性) 试验项目及试验结果内容 19

附录 D (资料性) 发动机台架试验记录表 20

附录 E (资料性) 发动机起动性能、最低空载稳定转速(怠速)测量记录表

附录 F (资料性) 发动机可靠性、耐久性故障记录表

1 范围

本文件描述了摩托车和轻便摩托车发动机台架的试验条件、性 能试验方法、可 靠性试验方法、耐 久 性试验方法、有效功率的修正和混合动力驱动系统的发动机台架试验方法,给出了试验报告的内容。

本文件适用于摩托车和轻便摩托车用火花点燃式和压燃式发动机(以下简称“发动机”)。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。 其中,注 日期的引用文 件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的 引用文件,其 最新版本(包 括所有的修改单)适 用于 本文件。

GB4569 摩托车和轻便摩托车 定置噪声限值及测量方法 GB14622 摩托车污染物排放限值及测量方法(中国第四阶段) GB18176 轻便摩托车污染物排放限值及测量方法(中国第四阶段)

GB/T21404—2022  内燃机 发动机功率的确定和测量方法 一般要求

3 术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4 试验条件

4.1    标准环境状况

标准环境工况按 GB/T21404—2022中第5章的有关规定。

4.2    附件

试验前,发动机应安装实际使 用条件下的全部附件。 如果带有充电、照 明发电机或磁电机中有充 电、照明线圈时,可使其处于无负荷状态。所安装附件应在相应的试验记录表和试验报告中详细记载。

4.3    输出功率的测定

从发动机曲轴处测取输出功率。在发动机结构不允许时,则从发动机的相应输出轴处测取,其传动 效率系数按表1的规定。

表1 传动组成部件效率系数

部件 类型 效率系数

齿轮 直齿轮 0.98

斜齿轮0.97

锥齿轮0.96

链条 滚子链 0.95

无声链0.98

皮带 同步皮带 0.95

V 型皮带0.94

液力偶合器或液力变矩器 液力偶合器 0.92

液力变矩器0.92

4.4    发动机的调整

4.4.1    型式试验和出厂试验时,试 验前对发动机的技术状态按照制造商的规定进行一次性调整,试 验 所需调整条件见表2,性能试验过程中不应再进行调整。

表2    试验所需调整条件

序号 配置 要求

1化油器的设置

按照制造商的系列 化 产 品 应 用 设 置 ,使 用 中 不 做 任 何调整

2供油泵的流量设置(火 花点燃式发动机)

3喷油泵控油系统设置(压 燃式发动机)

4点火和喷射设置(提 前或时间曲线)

5(电 子)节 气门控制

6任何其他转速控制装置设置

7(噪 声和排气管)排 放抑制系统设置和装置

4.4.2    质量定期检查试验和验收试验时,应 按发动机出厂时调整的技术状态进行,试 验前不应再进行 调整。

4.5    发动机的安装

发动机按使用时的安装角度安装在试验台上,排 气排到大气中。 如果发动机的排气消声器通过排 气引出管接在试验室的排气引出系统中,则试验室排 气引出系统在排气引出管处产生的压力与大气压 力相差不应超过±740Pa。

4.6    磨合

试验前,发动机按制造商规定的磨合规范进行磨合。制造商无规定时,按表3的规定根据实际情况 制定磨合规范进行磨合。

表3 磨合规范

序号 转速 功率 时间

1 40%最 大净功率对应转速 20%最 大净功率 1h

2 60%最 大净功率对应转速 40%最 大净功率 4h

3 70%最 大净功率对应转速 60%最 大净功率 4h

4 90%最 大净功率对应转速 80%最 大净功率 1h

注:每 10h为 一个循环 ,重 复进行 2个循环 ,总 运转时间为 20h。

4.7    发动机的冷却

4.7.1    自然风冷发动机试验时使用外部风源冷却。 冷却风的方向一般应与车辆行驶时发动机承受的 迎面风方向一致,冷却风机的出口面积应不小于发动机迎风面正投影的面积。

强制风冷发动机试验时原则上使用自身的冷却系统,对排气管、消声器等附件允许使用外部风源进 行冷却。

4.7.2    水冷发动机试验时应使用自身的冷却循环系统进行冷却。 当散热器不能满足散热需要时,允 许 增加外部风源吹拂散热器或采用外部循环进行冷却,但冷却液的循环应只靠发动机自身水泵进行。

带冷却风扇的发动机其风扇如果不能安装在被试发动机上,应 以测定发动机功率的同样转速测定 风扇吸收的功率,并从测量的发动机功率值中减去该功率。

4.8    发动机的预热、参数稳定性及测量要求

4.8.1    试验前发动机应进行预热运转。 风冷发动机指定点的温度应预热运转到制造商规定的范围内, 若无规定,火花塞垫片温度应预热运转到373K 以上。 水冷发动机冷却液出口温度应预热运转到制造 商规定的范围内,若无规定应预热运转到353K±5K。

4.8.2 性能参数应 在 发 动 机 稳 定 运 转 30s后 测 量。 试 验 时,根 据 不 同 的 试 验 内 容 确 定 相 应 的 性 能 参数。

4.8.3    测量性能参数时,发动机转速的波动应不大于该转速的±1%。

4.8.4    每一工况点测量2次,2次测量的值相差应小于2%,取2次测量的平均值为测量值。

4.8.5    燃料消耗量的测量,人工测量时每次测量时间应大于20s,自动测量时每次应大于10s。

4.9    温度控制

试验时,火花塞垫圈温度、冷却液出口温度应控制在制造商规定的范围内。

4.10    燃料和润滑油

试验用燃料和润滑油应采用制造商规定的牌号,必要时应按有关标准进行检验。

4.11    试验仪器、设备

试验前应对测试仪器、设备进行检查校正,设备应定期计量及校准并具有检定证书。

4.12    主要参数的测量位置及试验装置测量值的精度

4.12.1    主要参数的测量位置按表4的规定。

表4 测量位置

序号 测量项目 测量位置

1 大气压力(绝 对)和 相对湿度 在试验室内 、不 受阳光直射和热辐射处测量

2 压缩压力 在火花塞孔处 、预 热塞孔 、喷 油器孔 、示 功阀等处测量

3 最高爆发压力 在火花塞空处 ,示 功阀或专门设置的测量孔等处测量

4

进气压力(发 动机或增 压 器 或 扫 气 泵 进 气 口 空 气 绝对压力)及 进气压力降 在距进气管进口下游 30 mm 处测量(增 压器或扫气泵则 在其进气口 或 靠 近 进 气 口 直 管 段 处 测 量 ),传 感 器 与 管 壁齐平

5

增压器或扫气泵出气口空气绝对压力 在其出气口或靠近出气 口 的 直 管 段 处 测 量 ,传 感 器 与 管 壁齐平

6 中冷器后空气绝对压力 在其出口处附近的直管段处测量

7 排气压力(发 动机排气 总 管 或 涡 轮 增 压 器 后 的 排 气绝对压力) 在距发动机排 气 总 管 出 口 处 或 增 压 器 排 气 出 口 75 mm

处测量 ,传 感器与管壁齐平

8

涡轮增压器燃气进口绝对压力 在排气总管出 口 到 涡 轮 增 压 器 燃 气 进 口 之 间 的 直 管 段 处测量 ,传 感器与管壁齐平

9 曲轴箱压力 在曲轴箱上部测量

10 润滑油压力 在滤清器后或主油道入口处测量 ,或 由制造商具体规定

11

冷却介质压力 水冷发动机在冷却液出 口 处 测 ;风 冷 发 动 机 冷 却 空 气 压 力测量位置由制造商具体规定

12 燃料压力 在喷油泵进口处测量或按有关标准规定

13

冷却介质温度 水冷发动机 ,在 靠近 冷 却 液 出 口 或/和 入 口 处 测 量 ;在 中 冷器冷却介 质 进 口 和 出 口 处 测 量。 风 冷 发 动 机 冷 却 空 气温度测量位置由制造商具体规定

14a

润滑油温度 在主油道或主油道入口 处 测 量 ,也 可 在 曲 轴 箱 中 润 滑 油 深度的中部位置或放油螺栓位置测量

15 燃料温度 在喷油泵进口处测量或按有关标准规定

16

进气温度(环 境温度) 在沿空气滤清器进口轴线、离 进气管空气口上游 150mm 以内测量 ,传 感 器 应 逆 气 流 安 装 ,端 头 位 于 气 流 中 心 并 进行热屏蔽

17b

增压器或扫气泵出气口空气温度 尽量靠近其出气口的直 管 段 处 测 量 ,传 感 器 逆 气 流 方 向 插入管道 ,并 使其端头位于其中心

18

中冷器后空气温度 尽量靠近其出气口的直 管 段 处 测 量 ,传 感 器 逆 气 流 方 向 插入管道 ,并 使其端头位于其中心

19b

排气支管排气温度 离气缸盖排气道出口端面 50 mm 内测量 ,传 感器逆气流 方向插入管道 ,并 使其端头位于其中心

表4 测量位置 (续)

序号 测量项目 测量位置

20b

排气总管或涡轮增压器后的排气温度 离排气总管出口或涡轮增压器排气出口不大于2倍排气 总管或涡轮增压排气口 直 径 距 离 处 测 量 ,传 感 器 逆 气 流 方向插入管道 ,并 使其端头位于其中心

21b

涡轮增压器燃气进口温度 结构允许 条 件 下 ,在 尽 量 靠 近 燃 气 进 口 的 直 管 段 处 测 量 ,传 感 器 逆 气 流 方 向 插 入 管 道 ,并 使 其 端 头 位 于 其 中心

a 具有润滑油冷却器的发动机 ,润 滑油温度在靠近润滑油冷却器润滑油入口和出口两处测量。

b 序号 17、19、20、21的 测量 ,在 不影响参 数 的 准 确 度 下 ,测 温 传 感 器 允 许 按 发 动 机 结 构 特 点 垂 直 于 气 流 方 向 安 装 ,传 感器端头应位于管道中心。

4.12.2    试验装置测量值的精度按表5。

表5    测量值的精度要求

测量值 发动机类型

轻便摩托车用火花点燃式摩托车用火花点燃式摩托车用压燃式

扭矩 ±2% ±1%a ±1%a

转速 ±0.5% ±0.5% ±0.5%

燃料消耗量 ±1% ±1% ±1%

发动机进气温度 ±1K ±1K ±1K

大气压力 ±70Pa ±70Pa ±100Pa

排气系统和进气真空度 ±25Pa ±25Pa ±50Pa

燃料温度 ±1K ±1K ±1K

排气压力 — — ±200Pa

a  扭矩的测量设备应经过校准 ,以 考虑摩擦损失。 如 果 测 量 的 扭 矩 低 于 测 功 机 最 大 扭 矩 的 50%,其 精 度 可 以 为

±2%。在 测量最大扭矩时 ,精 度应为 ±1%。

5 性能试验方法

5.1    起动性能试验

5.1.1    试验时不连 接 测 功 机,按 产 品 使 用 说 明 书 规 定 的 起 动 方 式 起 动,对 兼 备 电 动 起 动 和 脚 踏 起 动 两种方式的发动机,二者均应试验:

a) 脚踏起动时,从 开 始 起 动 操 作 时 计 时,至 发 动 机 开 始 自 行 运 转 时 停 止,测 量 起 动 时 间 和 起 动 次数;

b) 电动起动时,从开始接通起动电机时计时,至 发动机开始自行运转时停止,测 量起动时间和起 动次数;

c) 起动试验如果受发动机结构和起动方式限制而不能在台架上进行时,允 许将发动机装在配套 车架上,按5.1.1a)和5.1.1b)的试验方法和要求进行试验。

记录润滑油温度、起动时间、起动次数及大气状态参数。

注 1:起 动时间不包括开始起动前的辅助操作时间 ,但 包括起动失败时间和每次起动之间的辅助操作时间。 注 2:踏 杆每踏下一次或起动踏杆顺起动方向转过的角度大于 90°即 为一次起动。

5.1.2    常温起动:在环境温度为278K~318 K 的条件下进行。 试验前把燃料、润 滑油、充 足电的蓄电

池(只限于靠蓄电池起动者)连同发动机置于上述 环境温度下,待 温度达到平衡 (温 差不大于 1 K)后 进 行试验。

5.1.3    低温起动:在环境温度为263K±2 K 的条件下进行。 试验前把燃料、润 滑油、充 足电的蓄电池 (只限于靠蓄电池起动者)连同发动机置于上述环 境温度下,待 温度达到平衡 (温 差不大于 1 K)后 进行 试验。

5.1.4    热机起动:对于风冷 发动机,预 热运转到火 花 塞 垫 圈 温 度 达 到 413 K 时 停 机,立 刻 进 行 起 动 试 验;对于水冷发动机,预热运转到冷却液出口 温度在制造商规定的范围内,若 无规定应预热运转到 353K 时停机,立刻进行起动试验。

5.2    最低空载稳定转速(怠速)试验

试验前发动机应按4.8.1的规定 进行预热运转。 试验时不连接测功机,将 变速器处于空挡或离合 器处于分离状态,调整节气门(或喷油泵),使发动机 转速处于制造商规定的怠速转速,在 该转速下连续 运转10 min,每2 min测量一次转速,然后突然加大节气门(或 喷油泵),观 察是否熄火。 计算其转速波 动率。

转速波动率按公式(1)计算:

5.3    速度特性试验

5.3.1    全负荷速度特性

做全负荷速度特性试验时,将节气门固定在全开位置(或将喷油泵固定在全负荷状态),使发动机转 速处于最大净功率时的转速,然后逐渐增加负荷,降 低转速,在 可以稳定运转的转速范围内选取不少于 6个转速点(包括最大净功率转速点、最大转矩转速点和最低油耗转 速点)进 行试验。 试验时,风 冷式发 动机火花塞垫圈温度应控制在制造商规定的范围内,若 无规定则应控制在 483K±10K。 水冷发动机 冷却液出口温度应控制在制造商规定的范围内,若无规定应控制在353K±5K。

5.3.2    部分负荷速度特性

做部分负荷速度 特 性 试 验 时,节 气 门 (或 喷 油 泵 )分 别 固 定 在 最 大 净 功 率 对 应 转 速 下 的 100%、 75%、50%和25%最大净功率位置处(总排量不大于50 mL 的发动机25%最大 净功率可不做),逐 渐增 加负荷,降低转速,在可以稳定运转的转速范围内选取不少于6个转速点进行试验。

全负荷和部分负荷速度特性试验时测量转速、转矩、燃料消耗量、火花塞垫圈温度、冷却液温度及环 境状况参数。其余参数(润滑油温度、润滑油压力等)酌情测取。

5.4    万有特性试验

5.4.1    在以下两种方法中选一种进行万有特性试验:

a) 速度特性法:根据最大净 功率对应转速下最大净功率的百分数,选 取不少于 8 种节气门开度 (或喷油泵负荷状态),按5.3的方法,在选取的节气门开度(或喷油泵负荷状态)下进行试验; b) 负荷特性法:在发动机可以稳定运转的转速 范围内,选 取不少于 8种转速,使 发动机转速分别 保持在各种转速下不变,每种转速选择不少于 6 个负荷点,改 变负荷和节气门开度 (或 喷油泵

负荷状态)进行试验。

5.4.2    万有特性试验时测 量 转 速、转 矩、燃 料 消 耗 量、火 花 塞 垫 圈 温 度、冷 却 液 温 度 及 环 境 状 况 参 数。 其余参数(润滑油温度、润滑油压力等)酌情测取。

5.5    各缸工作均匀性试验

用单缸熄火法测定多缸发动机各缸功率的不均匀率。 试验时将节气门(或喷油泵)固定在最大净功率 位置,待 运转稳定后,轮 流停止一缸工作,随 即降低

负荷使转速回复到最大净功率对应转速,并测量功率。 各缸指示功率按公式(3)计算:

5.6    润滑油消耗率测定试验

5.6.1    四冲程发动机润滑油消耗率测定

加入新润滑油至发动机润滑油标尺上限位置,起动预热。在最 大净功率对应转速下调至 75%最 大 净功率运转,待润滑油温度稳定后,调至50%最大净 功率及 80% 最大净功率对应转速运转 3 min后 停 机,立即转动曲轴,在1 min内顺转曲轴一周并继续 转至第 1 缸上止点位置。 拆下放油螺塞,准 确地放 油15 min后装回螺塞,称量放出的润滑油和容 器、漏 斗总重 G1。 将该润滑油倒回发动机 (把 未倒净的润滑油和容器、漏 斗保存好使之不受污染)后 立即起动,迅 速调至 75% 最大净功率工况,在 最大净功率 对应转速下运转8h后调至50%最大净功率及80%最大净功率对应转速工况运 转 3 min后 停机,如 前 所述转动曲轴、放油(用原容器和漏斗),称量放出的润滑油和容器、漏斗总重 G2。

润滑油消耗量按公式(5)计算:

5.6.2    分离润滑二冲程发动机润滑油消耗率测定

发动机按4.8.1起动预热后停机,加入润滑油至 润滑油箱上限位置并称其质量。 重新起动,在 最大 净功率对应转速下迅速调至75%最大净功率工况,运转8h。然后降低负荷,转速调至 怠速转速后运转 3 min停机。准确地测量试验前后消耗的润滑油量。按公式(6)计算润滑油消耗率。

5.6.3    混合润滑二冲程发动机润滑油消耗率的测定

发动机按4.8.1起动预热后,在 最大净功率对应转速下迅速调至 75% 最大净功率工况,运 转 8h。 然后降低负荷,转速调至怠速转速 运转 3 min 后停机,并 准确测量预热后至最后停机时的混合油消耗 量G0。

润滑油消耗量按公式(7)计算:

按公式(6)计算润滑油消耗率。

5.7    机械效率测定

5.7.1    测定选择

根据机型和测功设备的不同,可 选择热反拖法或单缸熄火法测定机械效率,推 荐优先采用热反拖 法,采用何种方法应在试验报告中说明。

5.7.2    热反拖法

试验前发动机在最大净功率工况下运转30 min后停止供给燃料(火花点燃式发动机待剩余燃 料烧 尽后,还需切断点火电源),立即进行试验。试验时节气门置于全开位置,选择和全负荷速度特性试验相 同的转速点,用电力测功机拖动由 低速到高速测量各点的转速、测 功机负荷。 试验应在发动机熄火后 3 min内完成。制取机械损失功率曲线和机械效率曲线。

机械效率按公式(8)计算:

5.7.4    机械效率测定试验时测量转速、转 矩、火 花塞垫圈温度、冷 却液温度及环境状况参数。 其余参数(润滑油温度、润滑油压力等)酌情测取。

5.8    怠速排放污染物测定

发动机的怠速排放污染物测定按 GB14622或 GB18176的规定进行。

5.9    噪声测定

发动机的噪声随整车按 GB4569的规定进行。

6 可靠性试验

6.1    磨合

按4.6的规定进行磨合并详细记录磨合期间发生故障的次数、现象及原因,并更换润滑油。

6.2    性能测试

6.2.1    怠速排放污染物的测定按5.8的方法规定进行。

6.2.2    全负荷速度特性按5.3.1的方法规定进行。

6.3    可靠性试验

6.3.1    可靠性试验前,应 及时测量基准最大净功率作为衡量发动机功率变化的标准。 测量方法是使节 气门处于全开位置(或喷油泵处于 在全负荷状态 ),将 转速调至制造商规定的最大净功率的相应转速。 若制造商未规定最大净功率,则以实测最大净功率为准。连续运转15min,从第3分钟起每隔3min测 量一次功率,5次测量功率的平均值,即为基准最大净功率值。

6.3.2    可靠性试验运转工况的循环按表 6的规定在试验台架上连续进行。 包括磨合,累 计运转时间为60h,磨合不足20h的,其不足时间并入可靠性试验。

表6 工况循环

转速 油门开度 运转时 间/h

1

≤ 2 最大净功率转速 1

≤ 4 油门开度 1

6

最大净功率转速 全开 5

9 6

6.3.3    可靠性试验中应严格控制冷却系统,其冷 却条件除应符合 4.7 的规定外:对 于风冷式发动机,火 花塞垫圈温度应控制在制造商规定的范围内。 制造商未作规定时,火 花塞垫圈温度应控制在 423 K~ 493K。对于水冷发动机,冷却水出口温度应控制在 制造商规定的范围内。 制造商未作规定时,冷 却水 出口温度应控制在353K±5K。

6.3.4    可靠性试验应连续进行,每隔10h停机一 次。 除按使用说明书中规定对发动机进行保养外,允 许更换润滑油,清除积碳,检查调整火花塞、断电器 触点和气门间隙,清 洗变速箱、化 油器、节 气门、消 声

器、润滑油滤清器和空气滤清器,并检查各部位的紧固情况。停机保养时间不超过1h。 对于排量大于400 mL 的四冲程发动机,允许按制造商规定停机检查或补 充润滑油,但 每次停机间

隔时间不超过0.5h。

6.3.5    试验过程中,应 详细记录发动机运转和停机保养期间所发现的各种情况,包 括停机故障次数、故 障现象及原因、更换非主要零件名称及数量(包括停机保养时)、主要零件损坏情况等。

试验中每隔lh至少测量一次 转速、转 矩、燃 料消耗量、火 花塞垫圈温度、冷 却液温度等参数,其 余 参数(润滑油温度、润滑油压力等)酌情测取。每个循环记录一次环境温度、相对湿度和大气压力。

6.4    性能复试

可靠性试验后,按6.3.4的规定进行保养、调整,重复6.2的试验内容。

7 耐久性试验

7.1    磨合

按4.6的规定进行磨合并详细记录磨合期间发生故障的次数、现象及原因,并更换润滑油。

7.2    性能测试

7.2.1    怠速排放污染物的测定按5.8的方法规定进行。

7.2.2    全负荷速度特性按5.3.1的方法规定进行。

7.3    耐久性试验

7.3.1    基准最大净功率耐久性试验前,应 及时测量基准最大净功率作为衡量发动机功率变化的标准。 测量方法是使节气门处于全开位置(或喷油泵处于 在全负荷状态),将 转速调至制造商规定的最大净功 率的相应转速。若制造商未规定最大净功率,则 以实测最大净功率为准。 连续运转 15 min,从 第 3 分 钟起每隔3 min测量一次功率,5次测量功率的平均值,即为基准最大净功率值。

7.3.2    耐久性试验运转工况的循环按表 7的规定在试验台架上连续进行。 包括磨合,累 计运转时间为100h,磨合不足20h的,其不足时间并入耐久性试验。

7.3.3    耐久性试验中应严格控制冷却系统,其冷却 条件除应符合 4.7 的规定外:对 于风冷式发动机,火 花塞垫圈温度应控制在制造商规定的范围内。 制造商未作规定时,火 花塞垫圈温度应控制在 423 K~ 493K。对于水冷发动机,冷却水出口温度应控制在 制造商规定的范围内。 制造商未作规定时,冷 却水 出口温度应控制在353K±5K。

7.3.4    耐久性试验应连续进行,每隔10h停机一次,除按使用说明书中规定对发动机进行保养外,允 许 更换润滑油,清除燃烧室、活塞顶、活 塞环及排气消声器内积碳,检 查调整各部间隙,清 洗变速箱、化 油

器、节气门、消声器、润滑油滤清器和空气滤清器,并检查各部位紧固情况。停机保养时间不超过1h。 对于排量大于400 mL 的四冲程发动机,允许按制造商规定停机检查或补 充润滑油,但 每次停机间

隔时间不超过0.5h。

7.3.5    试验过程中,应 详细记录发动机运转和停机保养期间所发现的各种情况:停 机故障次数、故 障现 象及原因、更换非主要零件名称及数 量 (包 括停机保养和耐久性试验结束后拆机时 )、主 要零件损坏情 况等。

试验中每隔1h至少测量一次转速、转矩、燃 料消耗量、火 花塞垫圈温度、冷 却液温度等参数,其 余 参数(润滑油温度、润滑油压力等)酌情测取。每个循环记录一次环境温度、相对湿度和大气压力。

7.4    性能复试

耐久性试验后,按7.3.4的规定进行保养、调整,重复7.2的试验内容。

8 有效功率的修正

8.1    火花点燃式发动机

8.1.1    标准环境条件

标准环境条件要求如下:

a) 标准温度(T0):298K(25 ℃);

b) 标准干压(Ps0):99kPa。

8.1.2    试验环境条件

试验环境条件应在下列给定范围之内: a) 试验温度(T):283K~318K; b) 大气干压(Ps):80kPa~110kPa。

8.1.3    有效功率修正

发动机在非标准环境 状 况 下 试 验 时,其 有 效 功 率 应 修 正 到 标 准 环 境 状 况。 有 效 功 率 的 修 正 按 公 式(10)计算:

8.1.4    标准环境条件的功率修正系数(αδ)

标准环境条件的功率修正系数(αδ)可以通过公式(11)求得:

按照附录 A 的规定选择相应水蒸气分压ϕ·Psw 。 公式(10)仅适用于0.93≤αδ≤1.07、283K≤T≤318K 和80kPa≤Ps≤110kPa的情况,否则应在

试验报告中详细说明试验时的现场环境状况。

8.1.5    燃料消耗率

燃料消耗率不进行标准环境条件下的功率修正,按曲轴功率实测值计算。

8.2    压燃式发动机

8.2.1    标准环境条件

标准环境条件要求如下:

a) 标准温度(T0):298K(25 ℃);

b) 标准干压(Ps0):99kPa。

8.2.2    试验环境条件

试验环境条件应在下列给定范围之内: a) 试验温度(T):283K~313K; b) 大气干压(Ps):80kPa~110kPa。

8.2.3    有效功率修正

发动机在非标准环境 状 况 下 试 验 时,其 有 效 功 率 应 修 正 到 标 准 环 境 状 况。 有 效 功 率 的 修 正 按 公 式(13)计算:

8.2.4    标准环境条件的功率修正系数(αd)

8.2.4.1    标准环境条件的功率修正系数(αd)的确定

在恒定的供油率下,压燃式发动机的功率修正系数(αd)由公式(14)得到:

8.2.4.2    环境因子(fα)

环境因子指的是环境条件(压力、温度、湿度)对 发动机吸入空气的影响。 发动机型式不同,则 因子 不同。

自然吸气或机械增压式发动机环境因子按公式(15)计算:

8.2.4.3    发动机和调节器的特征因子(fm )

发动机和调节器的特征因子(fm )是修正燃料流量(qc)的函数,按公式(17)计算:

8.2.4.4    在试验室中使用的条件

如果试验有效,则标准环境条件的功率修正系数(αd)应满足:

0.9≤αd≤1.1

如果此限值被超过,则 修 正 值 应 记 录 在 试 验 报 告 中。 试 验 条 件 (温 度 和 压 力 )也 应 在 报 告 中 详 细 记录。

8.2.5    燃料消耗率

燃料消耗率不进行标准环境条件下的功率修正,按曲轴功率实测值计算。

9   混合动力驱动系统的发动机台架试验方法

由点燃式发动机或压燃式发动机和电机组成的混合动力驱动系统,其 发动机台架试验方法应按本 文件规定的方法进行测试。如果车辆所使用的混合动力技术允许在多种混合动力模式下运行,则 应针 对每种模式进行相同的测试,所测得的动力单元性能最高值即为该动力单元的最终测试结果。

10 试验报告

10.1    发动机技术规格

发动机技术规格应包含以下内容: a) 型号;

b) 型式;

c) 循环:四冲程/二冲程; d) 气缸直径(mm);

e) 活塞行程(mm); f)  气缸数;

g) 发动机排量(mL); h) 压缩比;

i)  配气正时; j)  扫气方式;

k) 进气方式; l)  气门配置;

m) 点火提前角(火花点燃式); n) 火花塞间隙(mm);

o) 燃料牌号; p) 润滑方式; q) 润滑油牌号;

r) 燃料与润滑油容积混合比; s) 冷却方式。

10.2    试验时所带附件

试验时,发动机运转所带附件见附录 B。

10.3    测试设备、仪表及油料

列出所用测试设备、仪表的名称、型号及精度,使用的燃料和润滑油牌号,必要时附上燃料检验单和 润滑油检验单。

10.4    试验项目及试验结果内容

说明所进行的试验项目及试验结果,并给出试 验结论。 试验项目及试验结果由有关标准规定。 如 无规定时,可参照附录 C进行。

10.5    绘制曲线图

绘出全负荷及部分负荷下的速度特性曲线图及万有特性曲线图。 耐久性试验应将试验前后同一特性曲线绘于一图中。特性曲线应以校正后的功率、转矩绘制。

10.6    附录

将试验数据等资料作为附录纳入试验报告,试验数据的记录格式见附录 D、附录 E和附录 F。

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